Wdrożenie PDM w firmie – zbędny wydatek czy absolutna konieczność?

Wielu konstruktorów wciąż nie traktuje systemów Product Data Management (PDM) jako niezbędnego narzędzia. Podobną opinię dzieli także spora część kadry zarządzającej oraz właścicieli firm produkcyjnych. Co więcej, w branży pojawiają się głosy, że wdrożenie PDM wręcz spowalnia tworzenie dokumentacji wykonawczej i złożeniowej.

Możemy częściowo zgodzić się z tą tezą, jeśli weźmiemy pod uwagę tylko jeden, podstawowy cel zespołów projektowych. Tym celem jest szybkie opracowanie rysunków warsztatowych. W takim scenariuszu oprogramowanie CAD rzeczywiście wydaje się jedynym potrzebnym narzędziem. Dlatego też menedżerowie łatwo znajdują argumenty, aby odłożyć wdrożenie PDM na bliżej nieokreśloną przyszłość. Czasami całkowicie rezygnują z tej inwestycji.

Każda wycena licencji i usług programistycznych wydaje się wysoka. Dzieje się tak jednak tylko wtedy, gdy traktujemy system jako opcjonalny dodatek, a nie jako narzędzie pierwszej potrzeby. Tymczasem nowoczesne zarządzanie produkcją wymaga innego podejścia. PDM stanowi fundament sprawnego procesu powstawania każdego nowego wyrobu.

W tym artykule dokładnie oceniamy realne koszty wdrożenia systemu PDM. Odnosimy te wydatki do codziennych wyzwań, które towarzyszą projektowaniu i przygotowaniu produkcji. Nie chcemy skupiać się wyłącznie na opisywaniu poszczególnych funkcji oprogramowania. Zamiast tego wyjaśniamy, jak system usprawnia codzienne procesy i eliminuje kosztowne błędy. W rezultacie firma generuje bardzo duże oszczędności.

Z tego powodu doświadczeni przedsiębiorcy podchodzą do tematu inaczej. Oni od początku rozumieją te zależności. Traktują koszty implementacji jako niezbędną inwestycję, która w krótkim czasie przynosi wymierny zwrot.

Ile naprawdę kosztuje wdrożenie systemu PDM?

Na ostateczny koszt wdrożenia platformy PDM składa się kilka stałych elementów. Do tej grupy obowiązkowo zaliczamy:

• Zakup licencji: Dostawcy oferują je w klasycznym modelu wieczystym z subskrypcją lub w coraz popularniejszym modelu czasowym (SaaS / chmura).
• Wdrożenie systemu: Specjaliści konfigurują program pod specyfikę danej firmy. Robią to na podstawie audytu oraz dokumentu Statement of Work (Opis Zakresu Prac).
• Szkolenie użytkowników: Projektanci muszą szybko nauczyć się sprawnej obsługi narzędzia.
• Szkolenie administratora: Wyznaczony pracownik musi sprawnie zarządzać systemem wewnątrz firmy. Warto wcześniej sprawdzić szczegółowe zestawienie wymagań i obowiązków administratora CAD/PDM, aby odpowiednio przygotować kadrę do tej roli.

Firmy mogą zdecydować się także na opcje dodatkowe, choć nie muszą realizować ich w pierwszym etapie. Należy do nich tzw. kastomizacja, czyli pisanie dedykowanych funkcji przez programistów. Dodatkowo przedsiębiorstwa często dokupują rozszerzone wsparcie techniczne w trybie 24/7. Ponadto, jeżeli firma nie posiada nowoczesnej serwerowni, musi uwzględnić wydatki na modernizację własnej infrastruktury IT lub wybrać PDM w chmurze.

Przykładowy budżet i ukryte koszty nieudanych wdrożeń

Jak to wygląda w praktyce? Przykładowa, katalogowa wycena dla 25 stanowisk w modelu licencji wieczystych (np. Processor Site License) wraz ze standardowym wdrożeniem i pakietem szkoleń wynosi około 49 tysięcy euro. Jeśli firma zażyczy sobie dwukierunkowej integracji CAD+PDM z systemem ERP, cena rośnie. Wtedy koszt katalogowy wynosi około 53-55 tysięcy euro. Warto jednak podkreślić, że jest to stawka maksymalna dla standardowego, pełnego wdrożenia o takim rozmiarze.

Powyższe składowe nie odbiegają od standardów rynkowych dla innych systemów IT. Największe ryzyko finansowe niesie zazwyczaj sam proces konfiguracji oprogramowania pod specyficzne wymagania pracowników. Znamy przecież głośne historie nieudanych projektów informatycznych. Najbardziej spektakularnym przykładem jest przerwane i niezwykle kosztowne wdrożenie systemu SAP w sieci Lidl. Projekt ten kosztował wielokrotnie więcej, niż zakładała pierwotna umowa.

Należy pamiętać, że realny wzrost wydatków nie wynika wyłącznie z faktur od dostawcy. Straty generuje przede wszystkim brak korzyści, które system miał przynieść. W przypadku systemu PDM kluczem do sukcesu jest wybór sprawdzonego oprogramowania i doświadczonego partnera technologicznego. Taki wybór gwarantuje zamknięcie projektu w założonym czasie i budżecie. Dzięki temu produkcyjne uruchomienie platformy, nawet w dużych i rozproszonych organizacjach, trwa zazwyczaj maksymalnie jeden miesiąc.

Zacznijmy od absolutnych podstaw: biblioteki komponentów

Większość projektowanych i wytwarzanych wyrobów to złożone konstrukcje. Składają się one z pojedynczych części, podzespołów oraz tzw. komponentów zakupowych. Do tej ostatniej grupy zaliczamy bardzo szeroką gamę detali – od zwykłych śrub i nakrętek, aż po specjalistyczne elementy. Każda branża stosuje tu własne grupy produktów, takie jak okucia, elementy hydrauliki siłowej, armatura rurowa czy elementy przeniesienia napędu.

Wszystkie te części powinny trafiać do jednej, uporządkowanej biblioteki. Poprawne zbudowanie takiej bazy to absolutny fundament właściwej organizacji pracy. Projektanci muszą nie tylko odpowiednio nazwać i sklasyfikować te komponenty. Powinni również opisać je właściwymi atrybutami, w tym indeksami zakupowymi z systemu ERP.

Dotychczasowe audyty i setki wdrożeń pokazują smutną rzeczywistość. Zaledwie kilka procent firm potrafi sprawnie zarządzać bibliotekami bez pomocy systemu PDM. W rezultacie cała reszta przedsiębiorstw codziennie walczy z poważnymi utrudnieniami. Najbardziej podstawowy problem to brak jednego, wspólnego folderu z elementami bibliotecznymi dla wszystkich konstruktorów i technologów.

Taki stan rzeczy niesie za sobą fatalne konsekwencje. Z tego powodu ten sam element pojawia się w bazie wielokrotnie pod różnymi nazwami. Pół biedy, jeśli dublowanie wynika po prostu z kopiowania starych projektów. Wtedy negatywne skutki są jeszcze stosunkowo małe. Gorzej, gdy z powodu chaosu w bazie kolejni konstruktorzy rysują od nowa dokładnie te same komponenty. Tak marnowane roboczogodziny musimy traktować jako czystą stratę finansową, która wynika z błędów organizacyjnych.

Unikatowe numery rysunków, czyli walka z duplikatami

Kolejnym kluczowym wymogiem dla dokumentacji jest unikatowość nazw i numerów rysunków. Firmy stosują różne metodologie. Czasami nazywają pliki numerami, które automatycznie stają się numerami rysunków. Kiedy indziej nadają plikom dowolne nazwy, a numery wpisują do dodatkowych atrybutów. Sam model nazewnictwa nie ma jednak większego znaczenia. Nie jest też ważne, czy numer odzwierciedla strukturę produktu, czy przynależność detalu do podzespołu.

Z punktu widzenia działu przygotowania produkcji liczy się tylko jedno. Unikatowa geometria musi posiadać jeden, unikatowy numer. System nie może dopuszczać do powstawania duplikatów. Niestety, tradycyjne zapisywanie plików na dyskach lokalnych lub sieciowych nie daje żadnej kontroli nad tym procesem. Przekonaj się, dlaczego warto postawić na SOLIDWORKS PDM kontra zwykły dysk sieciowy i nie pozwolić, aby chaos w plikach sparaliżował pracę biura. W efekcie identyczne nazwy plików pojawiają się w wielu podkatalogach. Sytuacja komplikuje się jeszcze bardziej, gdy numery rysunków ukrywamy w wewnętrznych właściwościach plików.

Konsekwencje tych błędów wychodzą na jaw zazwyczaj wtedy, gdy struktura projektu trafia do bazodanowego systemu ERP. Poprawa błędnej numeracji na tym etapie pochłania mnóstwo czasu i energii. Te zasoby moglibyśmy przecież wykorzystać do realizacji kolejnych zleceń. Najgorszy scenariusz następuje jednak wtedy, gdy zdublowane numery wykrywamy dopiero na hali produkcyjnej lub podczas montażu. W rezultacie firma ponosi ogromne koszty związane z wytworzeniem złych części.

Wdrożenie systemu PDM całkowicie eliminuje to ryzyko. Program automatycznie kontroluje nazwy plików i wartości zmiennych. Dzięki temu blokuje możliwość powtórzenia tego samego numeru, niezależnie od przyjętego w firmie systemu kodowania.

Standaryzacja jako sprawdzony sposób na obniżenie kosztów

Ujednolicenie oferty oraz wdrożenie jasnych procedur wewnątrz organizacji gwarantuje wzrost efektywności. W rezultacie firma skutecznie optymalizuje koszty. Oczywiście niektórzy twierdzą, że standaryzacja zabija kreatywność i hamuje szukanie nieszablonowych rozwiązań. Dodatkowo presja ze strony klientów często wymusza tworzenie bardzo nietypowych projektów. Z tego powodu menedżerowie niesłusznie uznają, że standaryzacja może dotyczyć tylko procedur, a nie samych konstrukcji.

Większość firm uważa, że nie da się stworzyć powtarzalnych zespołów konstrukcyjnych. Tłumaczą to zbyt zróżnicowaną ofertą lub specyficznymi wymaganiami odbiorców. W niektórych branżach to prawda. Jednak zdecydowanie częściej prawdziwym powodem jest po prostu brak uporządkowanej struktury produktów. Firmy rzadko podejmują trud ujednolicenia swoich projektów.

Częstym błędem jest także próba definiowania standardów na zbyt wysokim poziomie struktury wyrobu. Tymczasem jako konstrukcję standardową powinniśmy traktować mniejsze podzespoły. Może to być typowa rama wsporcza, identyczny w wielu urządzeniach wskaźnik oleju, klapa rewizyjna czy moduł barierek zabezpieczających. Wdrożenie PDM pomaga w szybkim wyszukiwaniu tych elementów. Oferuje do tego celu wydzieloną strukturę folderów, specjalny obieg dokumentacji oraz precyzyjne atrybuty opisowe. Warto przy tym pamiętać o odpowiednich uprawnieniach dla zespołu – właściwa konfiguracja dostępu do dołączania plików w SOLIDWORKS PDM zabezpiecza bazę przed przypadkowym wprowadzeniem niepożądanych zmian przez nieuprawnione osoby.

Pułapka „kopiuj-wklej”, czyli ukryte koszty w biurze projektowym

Lekceważenie konstrukcji standardowych generuje gigantyczne koszty. Wiemy, że projektanci chętnie wykorzystują stare rysunki do tworzenia nowej dokumentacji. Robią to jednak w nieefektywny sposób. Zazwyczaj kopiują cały projekt do nowej lokalizacji i po prostu zmieniają nazwy części. W efekcie nadają nowe numery nawet tym komponentom, których geometria w ogóle się nie zmieniła. Często modyfikują też modele, mimo że mogliby bez problemu użyć gotowego, istniejącego podzespołu.

Jeśli system nie posiada odpowiednich narzędzi, proces ten staje się koszmarem. Na szczęście funkcja taka jak Kopiuj drzewo w SOLIDWORKS PDM pozwala na w pełni bezpieczne kopiowanie struktur projektowych z zachowaniem wszystkich powiązań między plikami.

Samo poprawienie modelu czy rysunku 2D w systemie CAD trwa krótko i generuje stosunkowo małe koszty. Musimy jednak pamiętać, że stworzenie rysunków nie kończy całego procesu.

Chaos w CAD to paraliż w ERP i straty na produkcji

Wytworzenie produktu wymaga wielu dodatkowych działań logistycznych i technologicznych. System ERP bardzo pomaga w tych zadaniach. Jeśli jednak konstruktorzy nie zadbają o standardy, program ERP szybko zapełni się śmieciowymi, powtarzającymi się danymi. Dobrze zarządzana standaryzacja gwarantuje, że ten sam komponent zawsze posiada ten sam numer rysunku i ten sam indeks w ERP.

Jeśli natomiast ta sama część za każdym razem otrzymuje nowy numer, system ERP tworzy kolejny, niepotrzebny indeks. W rezultacie technolog musi od nowa definiować marszrutę produkcyjną. Na dodatek operatorzy muszą ponownie pisać programy na laser lub maszyny CNC.

Dublowanie danych w systemach to pikuś w porównaniu z kosztami ponownego opracowania technologii. Średni koszt pracy w Unii Europejskiej przekracza już przecież 30 euro za godzinę. Nawet jeśli w Polsce wykwalifikowany technolog kosztuje firmę tylko 10 euro za godzinę, straty rosną błyskawicznie. Przy zaledwie 150 godzinach zmarnowanych miesięcznie na powielanie dokumentacji, średnie przedsiębiorstwo traci bardzo ostrożnie licząc 1 500 euro.

Przedsiębiorstwa, które wdrożyły system PDM i opierają projektowanie na konstrukcjach standardowych, całkowicie eliminują ten problem. W rezultacie nie dublują danych i nie marnują cennych zasobów na ponowne tworzenie tej samej dokumentacji warsztatowej.

Obieg dokumentacji to znacznie więcej niż tylko cyfrowe podpisy

Obiegi dokumentacji stanowią prawdziwy szkielet każdego systemu PDM. Odzwierciedlają one realne procesy, które zachodzą w przedsiębiorstwie. Ich rola nie ogranicza się jednak wyłącznie do sterowania uprawnieniami dostępu do plików w zależności od ich statusu. Cyfrowe zatwierdzanie projektów oraz zarządzanie rewizjami to zaledwie absolutne podstawy. W poprawnie skonfigurowanym systemie PDM te mechanizmy realizują znacznie więcej ambitnych zadań.

Jak automatyzacja procesów we wdrożeniu PDM eliminuje rutynę i błędy?

W większości firm z sektora produkcji przemysłowej finał prac projektowych wygląda podobnie. Konstruktorzy muszą opublikować dokumentację do formatów, których wymagają kooperanci, hala produkcyjna, technolodzy czy system ERP. Sami projektanci przyznają, że ręczny zapis rysunków do plików PDF lub generowanie rozkrojów blach do formatu DXF zajmuje mnóstwo czasu. W zależności od wielkości zlecenia te powtarzalne czynności pochłaniają od kilkudziesięciu minut do nawet kilku godzin.

W tym czasie zablokowany jest nie tylko sam pracownik, ale także jego droga stacja robocza oraz licencja oprogramowania. Na dodatek praca ręczna zawsze niesie za sobą ryzyko ludzkiego błędu. Konstruktor może przez przypadek wyeksportować pliki przed ich ostatecznym zatwierdzeniem. Kiedy przeliczymy ten czas oraz koszt ewentualnych pomyłek na realne pieniądze, koszty projektu rosną o co najmniej kilka procent.

System PDM całkowicie rozwiązuje ten problem. Dobrze wdrożone narzędzie automatycznie uruchamia odpowiednie mechanizmy w określonych momentach cyklu życia dokumentu. W rezultacie konwersja rysunków do formatów PDF lub TIFF, generowanie plików DXF dla maszyn CNC, tworzenie list materiałowych BOM na dedykowanych arkuszach oraz eksport danych do systemu ERP odbywają się bez udziału człowieka. Całkowita oszczędność czasu zależy bezpośrednio od liczby automatycznych zadań oraz wielkości zespołu. Z tego powodu automatyzacja przynosi gigantyczny zysk przy każdym zamkniętym projekcie.

Adaptacja starych projektów bez ryzyka kosztownych pomyłek

Dodatkowo, firmy bardzo często zastępują opisaną wcześniej standaryzację tzw. adaptacją konstrukcji. Polega ona na ponownym wykorzystywaniu podzespołów z dawnych zleceń w nowych projektach. Takie postępowanie sprawdza się świetnie, gdy niska powtarzalność danej części nie uzasadnia tworzenia stałego standardu. Bardzo często adaptujemy konstrukcje między projektami, których realizacja mocno zazębia się w czasie.

W takich warunkach niezwykle łatwo o kosztowny błąd. Inny zespół konstruktorów może przecież w tym samym czasie wprowadzić zmiany w bazowym podzespole. Jeśli firma opiera współpracę jedynie na zwykłych dyskach sieciowych, system nie zauważy tej modyfikacji. Wdrożenie systemu PDM gwarantuje natomiast bezbłędną wymianę danych. Zaimplementowane procedury cyfrowego zatwierdzania dbają o to, aby zaadoptowana konstrukcja zawsze występowała w aktualnej i pożądanej wersji.

Wdrożenie PDM pozwala zmniejszyć liczbę licencji CAD

Głównym celem wdrożenia systemu PDM jest uporządkowanie procesów oraz zbudowanie bezpiecznego, cyfrowego archiwum dla kluczowego know-how firmy. Nowoczesne systemy oferują jednak znacznie więcej korzyści. Kadra zarządzająca często niesłusznie uważa je za zbędny luksus w porównaniu do systemów CAD. Warto jednak zweryfikować te poglądy, patrząc na realne oszczędności finansowe.

Nawet standardowa implementacja PDM pozwala zautomatyzować setki powtarzalnych czynności. Zadania te wykonuje dedykowany serwer lub autonomiczna stacja robocza (tzw. host zadań), która nie wymaga obecności człowieka. To właśnie ta maszyna przejmuje na siebie wspomniane wcześniej procesy konwersji plików. W zależności od wielkości biura konstrukcyjnego firma może uruchomić jednego lub kilka takich wirtualnych asystentów.

Co najważniejsze, do hosta zadań trafiają operacje zlecane przez wszystkich konstruktorów jednocześnie. Komputer nie odczuwa zmęczenia, nie potrzebuje urlopu i może pracować bez przerw przez 24 godziny na dobę. W efekcie w ciągu miesiąca wykonuje on pracę, która normalnie zajęłaby czas kilku lub nawet kilkunastu etatowych pracowników.

Oczywiście poziom obciążenia automatycznego systemu zależy od bieżących potrzeb firmy. Praktyka rynkowa pokazuje jednak bardzo wyraźny trend. Przedsiębiorstwa, które wdrażają system PDM, mogą realnie zmniejszyć zapotrzebowanie na nowe, drogie licencje CAD. Dzieje się tak dzięki automatyzacji zadań w tle oraz radykalnej poprawie organizacji pracy poprzez sprawne biblioteki i standardy. Pamiętajmy, że rezygnacja z zakupu lub subskrypcji choćby jednej licencji CAD oznacza dla budżetu firmy oszczędność rzędu kilku tysięcy euro rocznie.

W poszukiwaniu dalszych oszczędności: kastomizacja i dodatki

Omówione do tej pory zagadnienia dotyczą standardowego wdrożenia systemu PDM. Jak widać, nawet w podstawowym zakresie platforma ta gwarantuje bardzo istotną optymalizację kosztów. Warto jednak pamiętać, że konfigurację systemu możemy wzbogacić o tzw. kastomizację. Pod tym pojęciem kryją się dedykowane dodatki i programy, które programiści piszą pod specyficzne oczekiwania konkretnej organizacji. Te cyfrowe narzędzia automatyzują powtarzalne czynności i rygorystycznie nadzorują jakość dokumentacji. Kontrolują one m.in. poprawność numeracji, procesy zatwierdzania, korzystanie z bibliotek oraz dystrybucję plików.

Jeśli firma chce wejść na wyższy poziom automatyzacji, warto dowiedzieć się, jak rozszerzyć funkcjonalność SOLIDWORKS PDM z pakietem myPDMtools. To zestaw gotowych narzędzi, które ułatwiają codzienną pracę inżynierów.

Niektóre przedsiębiorstwa już na starcie zakładają, że ich PDM będzie bazą dla wielu specjalistycznych rozszerzeń. Taki cel możemy łatwo osiągnąć dzięki architekturze systemu. PDM działa w relacji klient-serwer, wykorzystuje stabilną bazę danych Microsoft SQL Server i oferuje otwarty dostęp do API. Przed startem projektu warto dokładnie przeanalizować zaplecze techniczne i sprawdzić, jaką wersję SQL Server wybrać do SOLIDWORKS PDM – Express czy Standard, aby wydajność bazy odpowiadała potrzebom firmy. Kluczem do sukcesu jest tutaj współpraca z dostawcą, który oprócz typowych konsultantów posiada doświadczony zespół programistów.

Dwukierunkowa integracja PDM z systemem ERP

Jedną z najpopularniejszych kastomizacji na rynku jest dwukierunkowa integracja PDM z systemem klasy ERP. To rozwiązanie drastycznie przyspiesza przepływ informacji w firmie. Z jednej strony projektanci mogą pobierać aktualne dane z ERP już na etapie rysowania i automatycznie przypisywać je do tworzonych detali. Z drugiej strony, po zakończeniu pracy, system automatycznie eksportuje strukturę gotowego wyrobu wprost do bazy ERP jako sformatowaną listę materiałową BOM.

Podczas takiego transferu program wykonuje niezbędne walidacje oraz dodatkowe obliczenia. Może na przykład automatycznie przeliczyć normy zużycia materiału dla detali, które konstruktorzy modelują przecież w wymiarach nominalnych.

Dzięki dwukierunkowej integracji firma zyskuje pewność, że dane w systemach PDM i ERP są identyczne. Na dodatek pracownicy nie muszą już żmudnie i ręcznie przepisywać tabel materiałowych. Ręczne klepanie danych zawsze generuje błędy i zabiera mnóstwo czasu. Szacunki rynkowe pokazują, że taka integracja pozwala zaoszczędzić od kilkunastu do nawet kilkuset roboczogodzin miesięcznie. Ostateczny zysk zależy oczywiście od wielkości fabryki i stopnia skomplikowania maszyn.

Inteligentne wykrywanie duplikatów 3D

Niezwykle ciekawym rozszerzeniem systemu PDM jest moduł, który weryfikuje duplikaty modelowanej geometrii 3D. Ten sprytny program sprawdza bazę danych w momencie zapisu pliku. Dzięki temu natychmiast wykrywa, czy w systemie istnieje już identyczny model. Algorytm opisuje kształt bryły za pomocą zaawansowanych parametrów matematycznych. W rezultacie system bezbłędnie rozpozna identyczną geometrię. Nie zmyli go inny sposób modelowania ani odmienne położenie obiektu względem głównych płaszczyzn w przestrzeni.

W biurach projektowych bardzo często dochodzi do powielania tej samej geometrii. Zazwyczaj dzieje się tak, gdy konstruktorzy bezwiednie kopiują stare projekty pod nowymi nazwami, aby szybko zacząć kolejne zlecenie. Czasami po prostu rysują dany detal od zera, bo nie wiedzą, że kolega z działu stworzył go rok wcześniej.

Jeśli firma nie posiada mechanizmów kontrolnych, machina rusza na próżno. Konstruktor marnuje czas na model i rysunek, a technolog od nowa opracowuje proces produkcji dla części, którą firma ma już dawno w swoim portfolio. Wdrożenie dodatku do kontroli duplikatów geometrycznych skutecznie zatrzymuje ten festiwal marnotrawstwa. Projektant musi co najwyżej na nowo podpiąć istniejący model, ponieważ system zablokuje duplikat. Jednak dzięki temu firma unika ponownego tworzenia rysunku 2D oraz rozpisywania technologii. W efekcie strata cennych roboczogodzin spada do minimum.

Podsumowanie: Czy wdrożenie PDM to dobra inwestycja?

Przeprowadzona analiza jasno dowodzi jednej rzeczy. Implementacja systemu PDM, mimo początkowych kosztów, przynosi gigantyczne i wymierne oszczędności w codziennej działalności firmy. Chaos w plikach projektowych i brak kontroli nad dokumentacją generują straty w niemal każdym przedsiębiorstwie produkcyjnym.

Warto jednak mocno podkreślić, że w tym artykule skupiliśmy się głównie na pracy działu konstrukcyjnego. Z racji generowania największej liczby plików, to właśnie inżynierowie zyskują najwięcej na wdrożeniu PDM. System ten możemy jednak z powodzeniem rozszerzyć na pozostałe działy w firmie. Przykładowo, dział handlowy może wykorzystać go do szybkiego i precyzyjnego tworzenia ofert dla klientów.

Prawidłowo wdrożony system PDM staje się też centralnym punktem wydawania rysunków na halę produkcyjną. Pozwala on na bieżąco kontrolować, czy pracownicy fizyczni nie korzystają przypadkiem z nieaktualnych, papierowych wersji dokumentów.

Podsumowując, wydatki na uruchomienie systemu PDM to inwestycja, która zwraca się w bardzo krótkim czasie. Sukces całego przedsięwzięcia zależy jednak od właściwego nastawienia. Musimy zrozumieć, że system PDM nie jest celem samym w sobie. Stanowi on po prostu skuteczne narzędzie do optymalizacji procesów i obniżania kosztów w firmie. Rolą profesjonalnego dostawcy i doświadczonych doradców jest pomoc w sprawnym osiągnięciu tego celu.

Chcesz zoptymalizować pracę w swojej firmie?

Zastanawiasz się, czy system SOLIDWORKS PDM sprawdzi się w Twoim biurze konstrukcyjnym? Chętnie przeanalizujemy Twoje procesy i wskażemy miejsca, w których możesz wygenerować największe oszczędności. Skontaktuj się z naszymi ekspertami i dowiedz się więcej o możliwościach SOLIDWORKS PDM!