Jak SOLIDWORKS wsparł budowę polskiego supersamochodu Arrinera Hussarya?

Pomysł stworzenia supersamochodu Arrinera Hussarya narodził się z inicjatywy Łukasz Tomkiewicz, obecnego prezesa zarządu Arrinera S.A.. Prace nad projektem ruszyły we wrześniu 2007 roku i początkowo były realizowane przez niewielki zespół pasjonatów motoryzacji.

Od pomysłu do pierwszych prototypów – etapy produkcji Arrinera Hussarya

Branża motoryzacyjna uchodzi za jedną z najbardziej wymagających i dynamicznych gałęzi przemysłu. Z jednej strony producenci muszą sprostać rygorystycznym normom technicznym i jakościowym. Natomiast z drugiej – odpowiadać na zmieniające się oczekiwania klientów. Właśnie dlatego już od początku projekt Arrinery wiązał się z licznymi wyzwaniami. Kluczowe znaczenie miały takie aspekty jak aerodynamika, osiągi techniczne oraz atrakcyjny design zarówno nadwozia, jak i wnętrza pojazdu.

Na wczesnym etapie prac największy nacisk położono na znalezienie idealnej formy samochodu. Proces ten opierał się głównie na ręcznym tworzeniu szkiców, które pozwalały stopniowo dopracowywać koncepcję stylistyczną przyszłego supersamochodu.

Po dopracowaniu koncepcji wizualnej Arrinera Automotive S.A. przeszła do kolejnego etapu, czyli budowy pierwszych prototypów Arrinera Hussarya. Najpierw powstał model w skali 1:4, a następnie pełnowymiarowa wersja 1:1, co pozwoliło lepiej zweryfikować założenia projektowe. Jednakże, ze względu na ograniczone zasoby oraz brak możliwości samodzielnej realizacji wszystkich komponentów, firma musiała skorzystać ze wsparcia zewnętrznych podwykonawców. W rezultacie na zewnątrz zlecane były m.in. prace nad konstrukcją ramy pojazdu, a także opracowanie elektroniki odpowiadającej za zaawansowany system aktywnej aerodynamiki.

Co więcej, takie podejście – choć konieczne – wiązało się z dodatkowymi wyzwaniami. Z jednej strony wydłużało czas realizacji projektu, a z drugiej generowało wyższe koszty związane zarówno z samym wykonaniem elementów, jak i przygotowaniem szczegółowej dokumentacji technicznej.

Jak oprogramowanie SOLIDOWOKRS pomogło w budowie supersamochodu?

Firma Arrinera Automotive S.A. zdecydowała się wdrożyć rozwiązanie, które znacząco usprawnić proces projektowania supersamochodu Arrinera Hussarya. W rezultacie podjęto decyzję o zakupie oprogramowania SOLIDWORKS, które mogło zostać szybko i efektywnie zaimplementowane w strukturach firmy.

Co więcej, cały proces wdrożenia został przeprowadzony sprawnie dzięki współpracy z Visiativ Poland. Partnerem, który jest jednym z kluczowych dostawców tego oprogramowania. Nasza firma odpowiada zarówno za implementację systemu, jak i za bieżące wsparcie techniczne dla zespołu projektowego.

Co się działo w 2010? Pierwsza nazwa Arrinera Hussarya

W 2010 roku opracowano pierwszy projekt koncepcyjny samochodu pod nazwą Arrinera Concept 2011, który zaprezentowano szerszej publiczności w 2011 roku. Jednak jeszcze w tym samym okresie zdecydowano o zmianie kierunku rozwoju projektu. W efekcie powstała ulepszona wersja pojazdu, nazwana Arrinera Hussarya. To właśnie ona znacząco różniła się zarówno stylistyką nadwozia, jak i rozwiązaniami technicznymi.

Prace nad nową koncepcją rozpoczęły się w 2011 roku, co otworzyło kolejny etap rozwoju projektu i dalszego doskonalenia konstrukcji.

Jak wyglądało projektowanie elementów Arrinera Hussarya?

Arrinera Hussarya była projektowana z wykorzystaniem zaawansowanego oprogramowania SOLIDWORKS. Oprogramowania, kóre znacząco stanowiło podstawowe narzędzie pracy inżynierów Arrinera Automotive S.A.. Dzięki niemu możliwe było opracowanie wszystkich kluczowych komponentów pojazdu. Szczególnie takich jak:

• rama w technologii konstrukcji spawanych,
• poszycie nadwozia modelowane powierzchniowo,
• elementy mocujące projektowane w arkuszach blach,
• układy ruchome analizowane w ramach kinematyki,
• wybrane analizy wytrzymałościowe.

Usprawnienie procesu projektowania Arrinera Hussarya

Od samego początku rozwój koncepcji supersamochodu opierał się na wykorzystaniu SOLIDWORKS, co znacząco wpłynęło na sposób pracy zespołu projektowego. Wybór tego narzędzia nie był przypadkowy – decyzję Zarządu uwarunkowało kilka istotnych czynników.

Przede wszystkim dużą zaletą okazał się intuicyjny interfejs użytkownika, który umożliwiał szybkie opanowanie programu i płynne przejście z innych systemów CAD. Co więcej, oprogramowanie oferowało elastyczne podejście do modelowania, obejmujące zarówno projektowanie bryłowe, powierzchniowe, jak i hybrydowe. Dzięki temu inżynierowie mogli swobodnie kształtować zarówno linię nadwozia, jak i zaawansowane elementy aerodynamiki.

Dodatkowo istotnym argumentem była dostępność modułów do analiz wytrzymałościowych, które pozwalały na weryfikację konstrukcji już na etapie projektowania. W rezultacie proces decyzyjny dotyczący wyboru oprogramowania był dobrze uzasadniony i nastawiony na maksymalną efektywność pracy.

Redukcja kosztów i optymalizacja materiałów

Jednym z kluczowych obszarów zastosowania systemu była konstrukcja ramy Arrinera Hussarya. Elementu zaprojektowanego przy użyciu modułu konstrukcji spawanych dostępnego w SOLIDWORKS. Dzięki tej funkcjonalności możliwe było precyzyjne określenie zapotrzebowania na materiał jeszcze przed rozpoczęciem produkcji. Co więcej, dokładne planowanie pozwoliło ograniczyć ilość odpadów do minimum, a tym samym zoptymalizować koszty wytwarzania.

W rezultacie zastosowanie cyfrowego podejścia nie tylko usprawniło proces projektowy, ale również przyczyniło się do bardziej efektywnego wykorzystania zasobów materiałowych.

Jakie korzyści płynęły z wdrożenia rozwiązania SOLIDWORKS?

Oprogramowanie SOLIDWORKS pozwoliło firmie Arrinera Automotive S.A. zwiększyć wydajność pracy o około 30%, przede wszystkim dzięki kompatybilności z narzędziami wykorzystywanymi przez partnerów zewnętrznych oraz możliwości tworzenia czytelnej dokumentacji technicznej. Wprowadzone usprawnienia przyczyniły się również bezpośrednio do obniżenia kosztów i zmniejszenia zużycia materiałów o około 45%. Dodatkowo funkcje analizy wytrzymałościowej umożliwiają utrzymanie wysokiego poziomu bezpieczeństwa oferowanego klientom.

Dzięki SOLIDWORKS każdy element konstrukcyjny otrzymywał indywidualny numer oraz odpowiednie oznaczenia, co znacząco usprawniło proces montażu. Pracownicy nie musieli już poświęcać czasu na dodatkową segregację czy pomiary części. Wycinanie laserowe przygotowanych profili odbywa się z udziałem zewnętrznego wykonawcy. W tym celu w SOLIDWORKS opracowuje się pełną dokumentację 3D oraz 2D, obejmującą m.in. przekroje i widoki bazujące na modelach przestrzennych, która następnie trafia do podwykonawcy.

Zaawansowane projektowanie powierzchni i estetyki Arrinera Hussarya

Zewnętrzne poszycie Arrinery Hussarya powstało z wykorzystaniem zaawansowanego modułu powierzchniowego, który zapewnia szerokie możliwości modelowania tego typu struktur. Ułatwił on przede wszystkim projektowanie złożonych kształtów nadwozia, których opracowanie wyłącznie w oparciu o modelowanie bryłowe byłoby znacznie bardziej wymagające.

Zastosowanie narzędzi analitycznych sprawiło, że projekty przekazywane podwykonawcom nie zawierały błędów, co pozwoliło uniknąć późniejszych poprawek i ograniczyło ryzyko opóźnień w realizacji. Dodatkowo konstrukcję poszycia można było szybko ocenić wizualnie dzięki analizie krzywizn oraz tzw. mapie zebry. Ostateczną estetykę projektu weryfikowano natomiast przy użyciu modułu renderującego PhotoView 360.

Projektowanie blach i elementów konstrukcyjnych

Moduł blach w SOLIDWORKS odgrywa kluczową rolę przy projektowaniu elementów mocujących poszycie oraz wzmacniających konstrukcję ramy. Umożliwia on przekształcanie skomplikowanych, przestrzennych części w rozwinięte, płaskie arkusze blachy, nawet w przypadku bardzo złożonej geometrii.

Na podstawie tych modeli inżynierowie generują rysunki techniczne w powszechnie używanych formatach DWG i DXF, co znacząco usprawnia i przyspiesza proces wytwarzania komponentów.

Badania wytrzymałościowe umożliwiają optymalne dobranie parametrów elementów ramy, tak aby zapewnić możliwie najlepszy kompromis między ich wytrzymałością a masą. Komponenty pojazdu zostały pod tym kątem przeanalizowane w środowisku symulacyjnym. Następnie przeprowadzono analogiczne testy w warunkach rzeczywistych w celu porównania wyników.

Różnice pomiędzy rezultatami symulacji a pomiarami eksperymentalnymi okazały się na tyle niewielkie, że potwierdzają zgodność wykonanych podzespołów z wymaganiami firmy. Tym samym z obowiązującymi standardami bezpieczeństwa.